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见证整木企业月人均产值5万 -洛卡家居管理变革总结暨表彰大会时间：2019-07-05
（二）设计部工作总结与变革感悟 2019年是苏州洛卡整木家居管理方式转型过程中的重要里程碑，这一年，华钥企管团队加入了我们洛卡的管理，洛卡开始了一场声势浩大的管理变革运动。 ● 部门数据变化 ① 设计部由原来单纯的数据统计变成了每天管控，每天下班前PMC在工作群里发的各部门当天到后3个工作日内需要完成的订单，使我们每天可以关注到部门的订单进度，订单进度处于可控状态，订单准交率得到提升。 ② 客服对订单的进度跟踪不再是以往的每次都是去车间里寻找，才能找到东西在哪里，才能知道生产到哪一步。订单生产进度每日更新，不再出现小单补单客服不催，订单不动的状态，订单的生产进度全部都在生产总排程表上体现了出来，实现了用数据传达信息的变化，很大程度上提高了设计部的工作效率。 ● 部门工作内容的变化： ① 设计部订单进度管控表，客户沟通记录表，这些表格的使用，使客户传来订单到订单的确认周期中，对出现订单拖延的情况做到详细记录，避免了后期和客户因为生产周期问题产生不愉快。 ② 订单变更通知单，对订单产生变更的内容、变更原因做了详细记录，对订单变更产生的损失进行统计，使订单变更更加正式化。 ● 部门变化： ① 现在设计部，每天上班前开晨会，对前一天的工作内容做出总结，对当天的工作计划作出部署。 ② 6S的持续推进，办公用品的摆放整齐，给大家创造了舒适的办公氛围。 ③ 每月优秀员工的评比是对认真工作员工的一种肯定，同时也是对正在努力成为优秀员工的小伙伴的一种激励，优秀员工的评比一定程度上增加了员工工作的积极性，提高了管理的效率。 ● 个人提升心得： ① 在这次变革中团队和我都得到了进步，两位老师的影响至深，他们出现生产问题时的认真对待的方式，和解决问题时的坚持不懈的精神，深深地感染着我和团队。 ② 六个月的管理变革即将结束，变革可能失败，但不变肯定不会成功，企业管理要适时变革不断学习不断创新，提升企业核心竞争力，不断探索追求与自身经营发展目标相适应的管理模式，实现企业不懈追求可持续发展的目标。 ③ 总之，洛卡的明天需要我们每一位成员共同去创造。
（三）生产部工作总结与变革感悟 作为洛卡的一员，这次管理变革让我认识到做任何一件事都要有计划，只有制定好自己的工作计划，才能合理的安排每一件事的时间节点，每个工厂都要有一套适合自己工厂的管理流程以及公司制度。通过这次王老师和崔老师的精心协助，帮助我们制定管理各项精益卡，教会我们以制度来管人，以流程来管事，从而改变我们以前的口头表达方式是来管理，通过这个变革我个人有一下几点认识： ● 生产周期的变动 ① 自从两位老师的到来给我们制定了《生产总排程表》，并要求各车间责任人，每天准确提报当日 《生产日报表》，来检验各车间是否完成当天的车间计划订单，由《生产协调会》反馈前一天生产异常及当天需完成事项，通过一系列的“生产组合拳”使我们认识到如何合理、有效的来执行生产计划的在各车间来完成每个订单；从而杜绝老师进驻以前门单45天都还晚期的现象，到老师刚进驻时生产周期初制定为36天，到现在平均订单生产周期为26天完成，整个订单生产周期提升率为27.7%。 ② 通过变革以来，近几个月的数据呈现，根据各车间生产计划待完成数量合理安排各车间人员加班来提升生产效率，在生车间不加班的情况下月产量达到n000m2,现如今生产更加合理，产能处理可控制状态，真正实现了数据化管理。 ● 车间6S的变化 ① 我们每个车间物料都是随意摆放，死角的卫生都是从不清理，车间里的材料哪些是可以用的，哪些是暂时不用的，哪些是不可用的都是混在一起，从而使我们的生产下料效率大大降低，车间空间占用大，空间无法活用，自从王老师和崔老师给我们培训了6S的好处，精心制定了6S的检查表，让我们从之前的乱摆乱放，死角灰尘堆积，做到现在的井井有条，从而使我们的生产效率大大提升，空间的利用率也有所提升。 ● 生产精益卡推行的好处 ① 常见不良现象分析与控制，精益卡推行使我们在生产过程中的细节问题，通过手机拍照的方式提现出来，能使我们每位员工如何避免这种不良现象，今后遇到此类问题如何控制。 ② 异常流程处理精益卡的推行，使我们的产品在发生异常情况时，能够及时传递并得到有效解决，确保产品质量符合要求，使我们知道遇到异常情况是怎样的一个处理流程，而不是像以前不知道找谁处理，大大节省了工作时间。 ③ 工序互检作业精益卡推行，下工序检查上工序的工作，能使我们每位员工在工作中善于发现问题，特别要注重对前道工序加工件的检验，同时要求上工序的操作者重视下道工序的反馈和接受下到工序的正确监督，已达到共同把好质量关的目的，让我们产品完美交货，让我们每个管理动作做到位，产品有一个更好的提升。 ④ 车间早会的召开，是我们学到每天要做哪些工作的安排，对昨天的工作的检查，以及对未完成订单的跟进，全方位的对每个人、每件事进行清理和控制，达到改善员工，精神面貌，让员工更好的投入工作当中。 ⑤ 通过以上的认识，我得到的总结是没有变革管理，生产就如同救火，没有变革的现场容易陷入混乱的状况，这一次变革二位老师的敬业精神和不把事情做好决不罢休的一直，深深地感染着我和团队，精细化管理变革即将结束，二位老师即将离开，但我们心中的变革将会永远坚持下去，我和我的团队将沿着变革精神和变革誓言，用老师给我们的制定的表格，管理的方法将变革永远进行到底。 在此感谢公司给我这次学习的机会，感谢王老师和崔老师的细心指导和培训，感谢在这次变革中伴随洛卡前进的每一个人。
（四）木工车间工作总结与变革感悟 变革的真正的含义其实就是变自己，“变”是改变自己，“革”就是去掉自己的不良习惯，从自己身上找原因很难受，但是有用，因为你奈何得了自己；别人身上找原因很舒服，但是没用，因为别人不会因为你而改变。 以前忙起来就会觉得什么事情都挤在一起，忙得不知从何做起，想起来就觉得毫无头绪，很烦躁，总是不知道自己该做哪些事情，该盯哪些东西，而今通过王老师、崔老师两位老师的指导，我的工作思路更清晰，计划也更具条理性。自身得到较大提升： ● 数据化建立及本部门数据变化： ① 管理变革实施前，对于车间在制订单、各车间产量、产量达成率、订单准交率 、各车间产能负荷以及订单流转在那个工段等这些数据都是不清晰、不明确的，完成就是两眼一抹黑。 ② 变革实施后，通过两位老师指导下建立《生产总排程表》，让我们对于每个订单的在各工段的计划、实际完成时间、流转在哪个工序，各工段延误天数等进度信息非常明确，同时各车间的每日产量，排程是否超负荷，订单的准交率、产量达成率等各项数据已非常清晰，也更方便于我们将生产任务分解到各岗位，更快速的回复客户，也让订单更快速的流转，提高我们的产量和效率，具统计木工车间生产周期由变革前约约25天，缩短至变革后平均12.8天，缩短了12.2天，效率提升48.8%。 ● 木工车间现场环境及管氛围的变化： ① 去年的时候，我们的车间是什么样子，老员工应该有清楚的认知，车间卫生一直是木工车间的一大难题，例如：地面、角落布满杂物及灰尘、通道被占用，物料乱摆乱放等诸多问题。 ② 在华钥的两位老师的进驻后，推行6S改善活动，对责任区域进行了划分，现场区域定位，标识，并建立6S检查标准，及6S评比，车间现场环境得到较大的改善，通过目视化管理建立，除了营造一个非常整洁的工作环境外，更重要的是由于标识清晰，方便了各岗位员工能够快速地查找物料，减少了找料的时间，提高了作业效率。 ③ 通过车间优秀员工的评选活动、案例分析培训、工序互检动作实施提高了员工工作积极性和主动性，鼓励大家积极反馈在生产过程中发现的问题，车间现场的管理氛围逐步向良性发展。 ④ 通过车间早会实施，更加有效的将生产任务传达到各岗位，增强了员工责任意识，同时自身的语言表达能力也得到很大提升。 ● 管理变革的感悟和心得感言： 通过这次变革，让我感觉自己有了很大的变化和进步，从当初的作业员向管理人员意识的转变，最重要的是教会我们各种管理方法，提升了分析问题，解决问题的能力。
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